慢走丝线切割加工_常见问题和解决方法

　　一、断丝

　　1.放电状态不佳——降低 P值，如果 P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。

　　2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。

　　3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。

　　4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。

　　5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。

　　6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I值，直至不断丝。

　　7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。

　　8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。

　　9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。

　　10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。

　　11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

　　12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

　　13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。

　　二、加工速度低

　　1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

　　2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

　　3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。

　　4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

　　5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。

　　6.如果参数里选择了ACO(自动过程优化)，在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO功能。

　　7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR值，可提高加工速度。

　　8.模式30加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值 。

　　9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。

　　10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。

　　三、表面有丝痕

　　1.电极丝质量有问题。——建议使用原装耗材。

　　2.工件材料问题，或者材料含有杂质。——更换工件材料。

　　3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。——优化加工工艺，减小材料内部应力变形。

　　4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。

　　5.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。

　　6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更换。

　　7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。

　　8.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

　　9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱，并更换工作液。

　　10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路，可以将 UHP值增加1～2。

　　11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。——可以减小相对偏移量。

　　12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。

　　13.丝张力不稳。——校准丝速及张力。

　　四、表面修不光

　　1.相对偏移量过小。——适当增加相对偏移量。

　　2.工件材料变形导致修切时切割速度不均匀。——合理安排工艺，减小材料变形。

　　3.电极丝的质量差。建议使用原装耗材。

　　4.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

　　5.导电块磨损严重。将导电块旋转或更换。

　　6.工艺参数选择错误。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

　　7.冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。

　　五、切割形状误差大

　　1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。

　　2.为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：

　　(1)凹模：

　　做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。

　　(2)凸模：

　　1)应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。

　　2)安排合理的起割位置和支撑位置。尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。

　　3.丝不垂直。——重新进行丝校正。

　　4.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。

　　5.电极丝、工件材料质量问题。——建议使用原装耗材、无品质问题的材料。

　　6.工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。——调整装夹方法。

　　7.丝速或丝张力不稳定。——调整或校准丝速和张力。

　　8.冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大。——检查上、下喷水嘴，如果喷水嘴损坏，应及时更换。

　　9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机械精度发生改变。——如果轴或者上、下臂发生碰撞，造成精度异常，应及时联系服务人员进行维修。

　　六、工件凹心或鼓肚子

　　1.工件中间凹心：可将主切及修切的参数Ssoll值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之间的相对偏移量。

　　2.工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相反。

　　七、直身工件大小头

　　1.电极丝的质量差。——建议使用原装耗材。

　　2.优化参数。

　　1)提高走丝速度，稍微加大丝张力。

　　2)调整参数CCON。

　　3)编程时，在程序里加锥度补偿。

　　八、凹模进刀处丝痕

　　1.采用圆弧切入-圆弧切出方式。在编程时，采用圆弧切入-圆弧切出方式，圆弧大小为0.5mm即可。

　　2.采用切入-切出点分离方式。在编程时，将每次进刀点设置在不同位置，避免从同一点进刀、退刀。