塑胶注射成型模_脱模困难的原因

　　塑胶注射成型模脱模困难的原因有哪些:

　　塑胶模具加工在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，塑胶模具加工其脱模工作一般都是一次性完成的。但塑料注射成型模有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，塑胶模具加工在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。其中的原因：

　　1、设备方面：顶出力不够。

　　2、模具方面

　　(1)塑胶外壳注塑加工脱模结构不合理或位置不当。

　　(2)塑胶外壳注塑加工脱模斜度不够。

　　(3)模温过高或通气不良。

　　(4)浇道壁或型腔表面粗糙。

　　(5)塑胶外壳注塑加工喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

　　3、工艺方面

　　(1)机筒温度太高或注射量太多。

　　(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。

　　4、原料方面：润滑剂不足。

　　塑胶外壳喷涂传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。 塑胶外壳喷涂现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中，塑胶外壳喷涂特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计，塑胶外壳喷涂外观高光泽精加工时 ，存在很多不可解决的问题。